A mucha gente le gusta cereal en el desayuno. Por lo menos eso es común en México.
En el 2004, una planta de manufactura ubicada en Querétaro de marca de cereal líder cuyo nombre inicia con “K” (por aquello de evitar mensajes publicitarios aquí), celebró una “gran triunfo” con fiesta, mensajes, eventos, mega anuncios en toda la planta y visibles desde la calle. La festividad fue por haber alcanzado un índice de eficiencia OEE (Overall Equipment Effectiveness) del 85%. En el mundo de la manufactura de clase mundial, llegar a ese nivel, se considera una productividad extraordinariamente alta. Esto lo tengo muy presente porque como proveedor externo, lideré la implementación del software para medición de efectividad de todas las líneas de producción en 7 plantas de la empresa “K” distribuidas en distintos países de América Latina.
Por años la industria de manufactura que busca mantenerse por lo menos a flote, ha realizado inversiones en sistemas de gestión (ERP´s) y otras tecnologías como equipos de medición, autodiagnóstico, paneles de control, alertas, PLC´s, sistemas de rechazo de scrap, sistemas andon, etc. Sin embargo, al momento de reportar la información sobre la producción, en muchos lugares se continúan usando plumones sobre pizarrones para registro hora por hora y hojas de papel que se recolectan al final del turno.
En estos casos, el escenario común es que el operador anota las piezas producidas, alguien lo transcribe a una hoja electrónica y alguien más lo traduce para capturarlo en el ERP (si existe).
Además, otra persona genera reportes semanales incluyendo las gráficas que van a los pizarrones (que nadie consulta, pero se ven llamativas) y al final alguien más hace los informes de cierre de mes para la dirección.
Desde luego que los números que llegan a la dirección son los que el operador indicó (protegiendo su turno), el supervisor revisó (protegiendo a su equipo), el gerente corrigió (protegiendo su área) y al final el director recibió un informe de eficiencia del 95% y con ello, todo el mundo está feliz. La empresa presume alta productividad y se encuentra dentro de un margen de confort que opaca áreas de oportunidad. ¿Suena familiar? En mi experiencia esto es más común de lo que parece y no solo en empresas de manufactura.
La realidad es que si los datos no fueran anotados (algo sujeto a interpretación), capturados, en ocasiones recapturados (sujeto a errores humanos) y filtrados a diferentes niveles, los informes no “desviarían” la eficiencia real que con frecuencia esta abajo del 60%. Lo que no se puede medir no puede mejorar, y si la dirección no tiene información precisa, será improbable que impulse acciones de mejora. Aquí “eficiencia“, se traduce como la métrica estándar de los programas de mejora continua TPM (Total Productivity Maintenance), es decir el OEE, que casi toda la industria ya registra, pero solo queda como indicador y no lo usa en su propio beneficio.
Bajo este panorama, el Internet de las cosas industrial (IIOT por sus siglas en inglés) que es una de las principales tendencias tecnológicas, es potencialmente impactante en la industria y puede impulsar lo que ya se conoce como Industria 4.0. Esta tecnología va más allá de ámbitos como seguridad, monitoreo, optimización, etc.
El IIOT puede parecer un concepto asociado al futuro, complejo o caro, pero es importante hacer notar que hoy la industria de cualquier tamaño puede acceder a este tipo de tecnología por menos de Mil USD por la línea de producción y con ello es posible automatizar variables como el OEE y monitorear procesos en tiempo real.
Los elementos a aprovechar son:
1) Sensores sencillos que detecten cada producto que las líneas entregan y nos genera el dato preciso de producción, velocidad y paros de equipo que se registran en un sistema sin intervención humana
2) Sistemas de comunicación entre máquinas, por ejemplo redes inalámbricas inmunes al ruido electromagnético
3) Software estadístico y de análisis
4) El Internet para conocer el estado de un equipo, su eficiencia y/o alertas, sin la necesidad de estar físicamente en la línea o en planta.
Lo anterior potencia la visibilidad de la producción, evita escribir, capturar o interpretar datos y tener en tiempo real información que la organización puede aprovechar para tomar decisiones efectivas al momento que sucede cualquier evento y no quedarse solo en conocer lo qué pasó con informes al cierre el mes.
Entre el 2012 y 2014 tuve la oportunidad de participar en 3 iniciativas de implementación de OEE en tiempo real mediante equipos IIOT para diferentes empresas del sector Automotriz. Las etapas de prueba o demostración de uso de los equipos resultaron totalmente exitosas. Sensores precisos, comunicación inalámbrica impecable, software de analítica muy probado, en fin, todo prácticamente perfecto. El indicador OEE se obtenía automáticamente y nadie podía desviar o cambiar ningún dato.
Sorpresivamente, ninguna de las 3 empresas adoptó la tecnología. ¿Qué pasó? Resulta que el indicador que por años tenían reportando a su casa matriz en el extranjero no coincidía con la medición real del sistema. Su OEE reportado estaba arriba del 95% cuando lo real entregado por el sistema (demostrado y aceptado por cada organización) no superaba el 65%.
De esta forma, para ellos era totalmente inviable adoptar un sistema de medición autónomo, real y que no pudieran “ajustar”. Como podemos ver, la adopción de Industria 4.0 no solo es cuestión de tecnología, de iniciativa, de inversiones o de talento capacitado. Desafortunadamente, factores culturales o políticos también influyen.
En Assetel tenemos toda esta experiencia y contamos con la tecnología para apoyar a la industria de manufactura a medirse, retarse, mejorar y crecer siempre y cuando los factores culturales de cada organización lo permitan.
